Carba ha seguito il rifacimento del manto bituminoso del circuito principale e la realizzazione dei circuiti offroad e quello di guida sicura e dinamica compresi il Low Friction Circle e il Kick Plate
Porsche Italia S.p.A. appartiene al Gruppo Porsche, ad oggi gruppo internazionale con sede a Stoccarda in Germania, che ha le sue radici nel 1948, anno in cui viene costruita la prima auto sportiva che porta il nome Porsche.
Porsche Italia S.p.A., prima come operatore indipendente, poi dal 1996, come società controllata al 100% dalla fabbrica Dr. Ing. h.c. F. Porsche Aktiengesellschaft, opera come importatore esclusivo delle auto per il mercato italiano, curandone la commercializzazione, la distribuzione, e la successiva manutenzione, attraverso una rete di concessionari ed officine ufficiali Porsche dislocata sull’intero territorio italiano.
Tre numeri dicono tutto sulla volontà di Porsche che sta alla base del nuovo Experience Center della Franciacorta: 8, 1 e 26.
Otto perché il nuovo centro che sta sorgendo a Castrezzato sarà l’ottava struttura di questo tipo al mondo (prima ci sono Lipsia, Silverstone, Atlanta, Le Mans, Los Angeles, Shangai e Hockenheim); 1, e qui consentiteci un po’ di sano sciovinismo, perché sarà il più grande del Pianeta e 26 sono i milioni di euro investiti complessivamente da Porsche in questo progetto.
Oggi non ci occupiamo però della struttura ricettiva (progettata dallo studio GBPA Architects), ma delle piste di prova, sulle quali gli appassionati della Casa di Stoccarda (precisamente nel quartiere di Zuffenhausen) potranno testare le proprie supercar.
Sono quattro le strutture principali del complesso: una pista classica in asfalto, un percorso off-road davvero suggestivo, una pista per la guida sicura e dinamica e un kartodromo che ha richesto la stesa di 3.500 metri quadri di asfalto.
Un vero e proprio paese dei balocchi per gli appassionati del marchio e dei motori in generale. Un filo comune unisce i quattro circuiti: sono stati tutti progettati e realizzati dal binomio Studio Dromo – Carba ; rispettivamente lo studio di progettazione specializzato in design di circuiti e l’impresa di Fontanella che opera nel settore (che ha anche in portafoglio la realizzazione di un tratto della pista di Monza), che hanno messo in campo davvero tanta tecnologia per garantire un controllo di qualità che ha davvero pochi altri riscontri in Italia.
Partiamo innanzitutto dal cuore del nuovo Experience Center: la pista asfaltata. Porsche, su disegno di Studio Dromo, ha rivisto profondamente il vecchio tracciato della Franciacorta, portando la pista a una lunghezza complessiva di 2.519 metri.
Come consuetudine in Casa Porsche, anche ogni dettaglio della nuova pista è stato pensato e realizzato per garantire agli utenti un’esperienza di guida di altissimo livello; per questo le prescrizioni di progetto, soprattutto per il manto di asfalto, hanno richiesto all’impresa esecutrice, la Carba di Fontanella, il massimo impegno sia in termini di parco macchine impiegato sia soprattutto dal punto di vista delle soluzioni tecnologiche impiegate.
Lo stato di fatto della pista è stato preliminarmente rilevato con il sistema RD-M1 di Topcon che, integrando un ricevitore GNSS HiPer SR ed una piattaforma inerziale IMU, ha generato in automatico la nuvola di punti sulla quale sono state impostate tutte le varie lavorazioni di cantiere previste dal nuovo progetto.
Si è passati, quindi, alla fresatura delle zone di asfalto in cui le geometrie di pista andavano cambiate; anche in questo caso, sempre grazie a un sistema Topcon, Carba ha garantito tolleranze di fresatura millimetriche (rendendo il processo più efficiente e veloce); anche in questo caso lo scanner RD-M1 ha consentito la rilevazione puntuale delle nuove superfici, con Dromo che le ha integrate nel 3D di progetto generale, praticamente in tempo reale.
Poi all’asfaltatura; e qui, dato che stiamo parlando di circuiti, c’è un piccolo record da registrare: l’intero manto bituminoso della pista è stato steso in soli due giorni: al lavoro tre vibrofinitrici Vogele 1603-3i (due alla stesa in parallelo, una terza di backup), che hanno usato il modello 3D integrato con i dati della fresatura, per il controllo millimetrico degli spessori della stesa.
Complessivamente la pista ha richiesto la stesa di 37.000 metri quadri di asfalto (la pista è larga fino a 14 m) con una ricetta appositamente formulata per garantire il massimo all’esperienza di guida, mantenendo contemporaneamente elevati livelli di durabilità nel tempo. Preliminarmente alla stesa del manto,spessore 4 cm, è stata stesa una membrana impermeabilizzante per favorire l’ancoraggio al supporto di conglomerati bituminosi ad alte prestazioni (trattamento Sami della Slurry di Fagagna).
Anche in questo caso, il nuovo piano rilevato è stato introdotto da Dromo nel rilievo 3D e confrontato puntualmente con le previsioni di progetto. Per il controllo puntuale della stesa è stato impiegato anche il sistema Big MultiPlex Ski della Vogele che garantisce la perfetta planarità in senso longitudinale, anche in assenza di un riferimento plano-altimetrico assoluto. Alla trave di supporto di lunghezza di 5 m sono stati fissati tre sensori ultrasonici multipli. In questo modo il Big Multiplex Ski è in grado di scansionare simultaneamente un riferimento fisico in più punti opportunamente distanziati. Dai dati rilevati il sistema di livellazione automatica Vogele Niveltronic Plus ha calcolato un valore medio sull’intero campo di misura, in modo da compensare anche le irregolarità estese in lunghezza. Di conseguenza il sistema funziona con maggiore precisione rispetto, ad esempio, a un unico sensore singolo o multiplo.
Non solo: sulle vibrofinitrici, per la prima volta in Italia (un altro record) è stato montato il sistema Topcon Thermal Mapper che consente di registrare in tempo reale e con un dettaglio davvero elevato (elementi puntuali di 10×10 cm) le temperature di stesa dell’asfalto.
I punti rilevati vengono posizionati con precisione (grazie a un sistema cinematico in tempo reale RTK VRS) in un ambiente 3d (il sistema è collegato a un cloud e quindi i dati di lavoro non vengono mai persi) precedentemente rilevato e sono a disposizione di tutte le parti coinvolte nel progetto. Il controllo in tempo reale delle temperature dell’asfalto e di stesa consentono di eliminare sul nascere eventuali problemi di segregazione, garantendo sempre la massima qualità di stesa e consentendo di documentare con precisione eventuali anomalie.
La compattazione e la finitura del manto bituminoso sono stati affidati a una nutrita batteria di rulli ferro-ferro Hamm i cui operatori hanno seguito un accurato progetto di compattazione che ha visto sperimentare una ben precisa sequenza di passate (soprattutto lungo le curve) messa a punto da Dromo e applicato sul campo da Carba.
Ogni dettaglio è pensato in anticipo, spesso con soluzioni innovative per il mercato italiano, come ci conferma Jarno Zaffelli, fondatore e CEO di Studio Dromo: “Nella realizzazione della pavimentazione del Porsche Experience Center nessun dettaglio è stato lasciato al caso, tutto è stato accuratamente progettato e eseguito con un’attenzione al dettaglio quasi maniacale.”
“Sono convinto che la costruzione dei circuiti di questo tipo possa ancora avere ampi margini di sviluppo se si innerva su una visione di innovazione tecnologica dove il controllo del cantiere si fonde con la raccolta dei big data sull’uso dei circuiti da parte dei fruitori”.
“Questa è la frontiera in cui, come Dromo e assieme a Carba, stiamo investendo moltissime energie: il cantiere deve uscire dall’ottica artigianale che ancora oggi lo contraddistingue per diventare un laboratorio in cui si applicano soluzioni messe a punto sulla base di un mix equilibrato fra modelli progettuali, capacità di design emozionale e raccolta di dati sul campo”.
Contiua Zaffelli: “Un esempio di questa filosofia di lavoro è la stessa procedura di rilievo e restituzione dell’opera work in progress, fondamentale per un cantiere moderno, in cui ogni lavorazione è immediatamente riportata in un modello tridimensionale da cui è possibile estrapolare ogni tipo di dato. Un modo di lavorare che abbiamo messo a punto per azzerare rilavorazioni, fornendo alla committenza un dettagliato e completo quadro di quanto eseguito, a garanzia di un elevato livello di qualità esecutiva per nulla inficiata dalla velocità di stesa”.
Carba ha realizzato l’intera area delle piste chiavi in mano; non solo la fresatura e la stesa del manto, ma anche tutti i sottoservizi (raccolta acque, canalizzazioni dati) e il rifacimento dei cordoli fino alla posa dei copertoni a tutela degli urti.
L’azienda di Fontanella ha anche costruito la suggestiva pista off-road dedicata ai Suv Porsche, occupandosi dei movimenti terra, della realizzazione dei terrapieni e dei muri verticali di sostegno. La pista off-road è il paradiso di chi ama i fuoristrada, sono, infatti, previsti quattro “muri” paralleli pavimentati in materiali differenti (terra battuta, cemento, ciottolato e porfido) per stressare le prestazioni dei mezzi, nonché i classici fossati. In tutto sono 12 gli esercizi di difficoltà crescente che i piloti dovranno superare. Costruita anche un’area di oltre 30.000 metri quadri complessivi, pensata appositamente per gli esercizi di guida sicura e dinamica, compresi il Low Friction Circle e il Kick Plate. In questo caso Carba ha posato 9000 metri quadri di calcestruzzo elicotterato e circa 26.000 metri quadri di asfalti, completati da un sistema interrato di irrigazione e raccolta acque, pensato per le prove di tenuta sul bagnato.
Alla conclusione dei lavori, Mauro Carminati , titolare di Carba ci ha confermato come: “106 giorni di lavoro per completare l’intero revamping di un circuito di questo tipo rappresentavano certamente una sfida impegnativa, soprattutto perché la Committenza, Porsche Italia, richiedeva elevatissimi standard di finitura”.
“Una sfida che non avremmo potuto vincere (salvaguardando anche la corretta marginalità di impresa) senza l’aiuto delle migliori tecnologie e dei più preparati progettisti presenti sul mercato. Non appena abbiamo avuto la conferma di esserci aggiudicati l’appalto, abbiamo da subito, in sinergia con Dromo, individuato quanto di meglio potesse offrirci il panorama internazionale in fatto di metodi e soluzioni di stesa e fresatura”.
“La nostra attenzione si è rivolta soprattutto su sistemi che ci garantissero un controllo assoluto della qualità di progetto e che, contemporaneamente, ci consentissero una acquisizione in tempo reale di ogni dettaglio del cantiere, dalla temperatura di stesa fino alle quantità di asfalto e calcestruzzo gettate”.
Conclude Carminati: “L’innovazione tecnologica, soprattutto nel mercato delle costruzioni stradali, è la strada maestra per garantire il giusto margine operativo e allo stesso tempo risultare competitivi sul mercato.
Ovviamente la conoscenza dell’operatività del cantiere ha un ruolo altrettanto fondamentale, così come la preparazione delle squadre operative; sono tutti aspetti di un quadro complesso che, se vogliamo si può riassumere così: l’unica strada per crescere è quella della continua ricerca di nuove soluzioni, senza mai dimenticare le esperienze maturate sul campo. E la bellissima nuova pista del Porsche Experience Center è qui a dimostrarlo”.
Via Bergamo, 24 – 26029 – Soncino – (CR)
Telefono: 0374 84148 | Fax: 0374 84148
E-mail: info@carbasrl.com | PEC: carbasrl@gigapec.it
Partita IVA e Codice fiscale: 03211570167
Iscrizione registro delle imprese di CR numero: 03211570167
REA N: 197789 – CR
Capitale sociale: 1.000.000,00 i.v. © 2022
Cookie & Privacy
Reclami/segnalazioni